Per saperlo dobbiamo considerare: costi amministrativi, costi di produzione, costi di magazzino. In questo articolo considereremo i costi di produzione, e nello specifico quelli necessari per ottenere prodotti finiti da polietilene (EPE) e polipropilene (EPP) espanso.
I fattori da considerare sono:
Il settore della lavorazione di polietilene e polipropilene espanso è in rallentamento, qualcuno parla addirittura di una sovrasaturazione dell'offerta. Per ovviare a questo problema i produttori hanno spesso scelto di agire sulla qualità operando una:
Questa strategia ha permesso loro di sopravvivere nel breve termine ma non può essere considerata una soluzione.
Un fattore determinante nel calcolo complessivo dei costi di produzione di materiali espansi come il polietilene e il polipropilene è la scelta delle attrezzature e delle tecnologie di processo.
Utilizzare una tecnologia a basso costo può sembrare conveniente, almeno fin quando non quantifichiamo quanto costa ad un’azienda produrre 1mq di prodotto difettoso.
Perché siano un vantaggio tecnologico per la produzione? Perché gli ingegneri FAP progettano le nostre linee con 4 caratteristiche fondamentali:
Dotata esclusivamente di dosatori gravimetrici indipendenti con una precisione di dosaggio dello 0,3%, per il miglior controllo della ricetta di produzione (per la verifica del costo delle materie prime per unità di prodotto). La stazione è in grado di garantire il cambio di qualsiasi componente durante il processo produttivo in un tempo massimo di 7 minuti (per la riduzione degli scarti di produzione).
La riduzione degli sprechi di produzione consente di minimizzare le scorte a magazzino, aumentarne il turnover e disporre di lotti economicamente convenienti riducendo così i costi per lo stoccaggio dei prodotti.
La tecnologia bivite FAP riduce significativamente:
- i rischi di ritiro dell'espanso a causa dell’interruzione della sua struttura cellulare,
- le bolle sul materiale dovute all’assottigliamento delle pareti cellulari,
- l’eccessiva espansione del gas.
In questo modo si elimina il rischio di “sovraproduzione” di prodotti, che inciderebbe anche sui loro costi di stoccaggio.
Il costo dell’energia cresce: in molti Paesi, negli ultimi anni, è raddoppiato. È evidente che questa voce influisca molto sui costi di produzione. Per questo FAP rispetta i più alti e severi standard di efficienza energetica progettando con attenzione specifica:
- gli elementi riscaldanti: gli estrusori FAP sono più corti e compatti rispetto agli estrusori monovite e consumano il 25-30% in meno di elettricità per riscaldare il cilindro
- il motore principale: i motori esclusivi ABB SynRM a rotore jet con classe energetica IE5 forniscono potenza e coppia specifiche elevate e basse temperature di avvolgimento e dei cuscinetti, riducendo così il consumo energetico del 25-30% rispetto ai motori a induzione standard
- il riduttore: il moderno riduttore Zambello ZT3 garantisce un’elevata densità di coppia trasmessa (fino a 17 Nm/cm3 per albero).
Le linee di estrusione FAP sono tra le più efficienti in termini di consumo energetico per unità di produzione e consentono enormi risparmi nei costi.
I processi di automazione industriale sono oggi più importanti che mai: le linee di produzione devono essere intuitive in modo da semplificare la formazione degli operatori e formarne rapidamente di nuovi, ma devono anche essere in grado di svolgere in modo indipendente (automatico) un gran numero di compiti tecnologici.
Riducendo al minimo il numero di operazioni sulla linea eseguite direttamente dagli operatori è possibile aumentare significativamente la produttività della manodopera in produzione, influenzando così positivamente il costo dei prodotti finiti.
Nel processo produttivo di un'azienda manifatturiera un "collo di bottiglia" è una limitazione che allunga il tempo di produzione e ritarda la consegna al cliente. Può aumentare in modo significativo i costi operativi e diminuire i profitti. Può essere identificato in qualsiasi fase del processo: dalla pianificazione alla produzione, stoccaggio e spedizione del prodotto.
Perché l’aumento della velocità di evasione degli ordini dei clienti significa aumento della produttività e dei margini.
Ci vuole conoscenza e molto lavoro sul campo. In 37 anni di esperienza acquisita nel campo del polietilene e polipropilene espanso, abbiamo imparato a conoscere, prevedere ed eliminare ogni possibile rallentamento della produzione.
Nella produzione di polietilene e polipropilene espanso la limitazione principale di solito si incontra durante il “Degasaggio”: la fase in cui si sostituisce il gas con l’aria.
Questo processo ha un impatto significativo sui processi successivi, ad esempio nella fase di laminazione: è impossibile avviare il processo se il degasaggio non è stato completato, e ha anche un impatto significativo sui costi di stoccaggio del prodotto.
- Accelerazione dei tempi di consegna: riduzione degli scarti di processo nella produzione = riduzione dei lotti di produzione alle dimensioni minime economicamente convenienti
- Ottimizzazione della logistica: riduzione del numero di prodotti finiti e semilavorati in magazzino = aumento del tasso di rotazione.
- Ottimizzare i costi di produzione con la tecnologia FAP.
Le caratteristiche tecnologiche e tecniche delle linee di estrusione FAP sono studiate per aumentare le prestazioni dell'intero sistema produttivo dell’azienda, compresi i costi di stoccaggio, i costi delle materie prime e la produttività della manodopera.
La situazione sta peggiorando di anno in anno.
Molti dei nostri partners e clienti riferiscono che alle attuali condizioni di mercato è molto difficile trovare validi esperti nel settore dei polimeri. Secondo la nostra opinione, dire che le giovani generazioni non hanno voglia di lavorare non è completamente vero, il problema è più ampio e coinvolge un cambiamento radicale nella percezione del mondo moderno.
Durante gli ultimi 10/15 anni, a causa del rapidissimo sviluppo dell’IT, la consapevolezza delle persone che hanno subito questo cambiamento è cambiata notevolmente. Purtroppo questo problema coinvolge anche le aziende manifatturiere.
Qualsiasi processo produttivo richiede approccio sistematico e pensiero analitico, necessita una soluzione ai problemi che via via si presentano e la ricerca di strumenti per il miglioramento dei processi produttivi. Tutto ciò richiede specifiche qualità negli ingegneri e nei manager, qualità che attualmente si stanno perdendo: la mente di un individuo “moderno” funziona in modo tale che egli non vuole farsi carico dei problemi che sorgono, perché c’è la percezione che la risposta a tutte le questioni può essere trovata utilizzando Internet.
Oggi si assiste ad un nuovo preoccupante trend: meno una persona comprende questo o quel processo, più è sicuro di essere nel giusto. Stiamo parlando dell’effetto “Dunning-Kruger”, la cui causa principale è da una parte l’enorme quantità di informazioni, non sempre corrette, a cui abbiamo accesso, dall’altra la scarsa abilità di comprenderle e filtrarle.
Accade quindi che una persona riduce gli sforzi per imparare, non è pronta ad affrontare situazioni stressanti e quando, durante il lavoro, si presenta un problema che non riesce a risolvere autonomamente e a cui non trova soluzione in Internet, va immediatamente in “burn out” e perde ogni interesse.
Questo è il motivo per cui uno specialista/tecnico/professionista nella maggior parte dei casi non rimane a lungo nello stesso posto di lavoro.
Assumere un dipendente è un investimento, ci vogliono in media almeno 6 mesi per cercarlo, formarlo e perché si integri in azienda. La situazione sta così peggiorando che nei Paesi in via di sviluppo c’è già una vera e propria “guerra” per aggiudicarsi specialisti qualificati.
In un’azienda di produzione, i processi manufatturieri e tecnologici consistono in attività ripetitive e operazioni quotidiane, che è l’esatto opposto del moderno mindset.
Per queste ragioni al giorno d’oggi i produttori di polimeri espansi devono affrontare una grave mancanza di ingegneri e personale tecnico: le giovani generazioni semplicemente non sono interessante a questo campo e non ci vedono prospettive future.
Con la crescita della popolazione e del potere d’acquisto, i mercati di vendita stanno aumentando e si stanno aprendo nuovi ambiti di utilizzo del polietilene e polipropilene espanso e i produttori che non hanno specialisti nel campo della ricerca e sviluppo nel loro staff, non possono soddisfare le crescenti necessità del mercato e sono costretti a rinunciare a potenziali profitti e opportunità di sviluppo.
Inoltre anche la produzione e i processi tecnologici già in essere richiedono costante verifica, controllo e miglioramento ma senza ingegneri formati nello staff è impossibile gestire queste difficoltà, con conseguente diminuzione della produttività e aumento dei costi che portano ingenti perdite nascoste.
Solo negli ultimi cinque anni, il costo del poliolefini è aumentato in media del 40-60% a seconda del Paese. Questo aumento del costo della materia prima dovrebbe essere compensato con una diminuzione del costo del lavoro e delle perdite, con un aumento della produttività e con lo sviluppo di nuovi approcci tecnologici; tuttavia senza personale qualificato, molte società che ottengono prodotti finiti da polietilene e polipropilene non riescono ad intraprendere questa strada.
In alcuni casi i manager non si rendono nemmeno conto del problema, quindi la decisione che viene presa in caso di aumento del costo dei materiali, dei costi energetici o di qualsiasi altro fattore della produzione, è aumentare i prezzi del prodotto finale, con il rischio di perdere parte del proprio mercato e parte di altri potenziali mercati.
Noi conosciamo bene questo problema ed è il motivo per il quale non produciamo solo attrezzature ma cerchiamo di aiutare i nostri partners in ogni passaggio del processo di produzione.
Forniamo ai nostri clienti formazione tecnologica, consulenza e indicazioni, identificando le perdite di produzione occulte e fornendo strumenti per eliminarle. Operiamo in modo Win to Win e soprattutto assicuriamo un miglioramento per i nostri clienti.
E’ vero che non possiamo intervenire radicalmente su questo preoccupante trend globale, ma avendo specialisti altamente qualificati nel nostro team, cerchiamo di offrire un supporto completo ai nostri partners in ogni campo del business dei polimeri espansi.
La nostra priorità è assicurarci che i nostri clienti e potenziali clienti possano sempre contare su di noi per qualsiasi problema così da non dover chiudere la porta alle possibili opportunità di business.
Beneficiario: FAP SRL
La gestione del Progetto é stata a cura di: Politecnico di Milano
Perché è così importante scegliere il corretto dosaggio di GMS durante il processo di espansione per la produzione di film espanso in polietilene (PE) o polipropilene (PP)?
Semplicemente perché il GMS, essendo un emulsionatore e uno dei principali componenti nella ricetta, ha un’importante influenza su diversi fattori.
Esaminiamo di seguito i tre fattori principali che aiutano ad evitare gli errori più comuni.
Tensione superficiale durante l'espansione. E’ l’effetto che si verifica come conseguenza dell’espansione dell’agente espandente (butano, CO2, altri) quando viene riscaldato all’interno dell’estrusore, precisamente quando l’agente espandente smette di scorrere e forma una nuova cellula chiusa durante l’espansione critica e distende le pareti della cellula già formata.
GMS reduce la tensione superficiale che si crea durante l’espansione, aiutando e migliorando il processo di formazione della cellula chiusa (gas structural element).
Un aumento quantitativo dell'input di GMS da una parte migliora il processo di espansione, ma allo stesso tempo un’elevata concentrazione di GMS si trasferisce dagli strati inferiori a quelli superiori e ostacola il ricambio del gas con l’aria. Questo porta ad un aumento del periodo di condizionamento delle bobine e può causare la rottura della struttura del materiale, poiché il gas all’interno del materiale continua ad espandersi anche dopo la produzione.
Inoltre, un elevato residuo di gas nella struttura del materiale e un’alta concentrazione di GMS sulla superficie possono avere effetti negativi sulla qualità della laminazione eseguita successivamente.
D’altra parte una insufficiente concentrazione di GMS contribuisce ad un brusco rilascio di gas prima che il processo di espansione sia giunto a conclusione con il risultato di un collasso del materiale.
Perciò è molto importante controllare il dosaggio del GMS con l’esperienza e portando avanti delle verifiche durante la produzione, evitando problematiche legate all’eccessiva o insufficiente concentrazione.
Riduzione delle cariche elettrostatiche sulla superficie del materiale durante il processo di produzione (cariche accumulate sulla superficie del materiale come risultato della frizione).
Tanto minore è la densità del materiale (kg/m3) e la sua saturazione, tanto più il GMS influenzerà questi fattori!
Il problema di molti produttori che lavorano con materiale ultra leggero; il materiale a basse densità è principalmente il restringimento o la rapida espansione del espanso durante il processo di condizionamento nel magazzino e la conseguente formazione di bolle e/o rotture sulla superficie del espanso.
L’utilizzo di vari additivi “Anticolaps” in aggiunta al GMS non ha molto senso in quanto essi hanno la stessa funzione allo stesso modo del GMS.
Il dosaggio di GMS dipende da diversi fattori come la densità del materiale, il dosaggio kg/h della materia prima, la temperatura esterna , l’umidità, le variazioni di temperatura tra il giorno e la notte ecc..
Perciò è molto importante scegliere il corretto dosaggio e concentrazione di GMS da utilizzare durante il processo di espansione!
Benvenuti in FAP!
Dal 1987 progettiamo e costruiamo impianti custom per l’estrusione di materiale espanso (foam) con approccio 100% made in Italy: duro lavoro, concretezza, serietà e qualità.
Tutti i nostri impianti, che si tratti di linee di estrusione di materiale espanso, di avvolgimento, di laminazione o di taglio e saldatura, hanno una costante in comune: la cura per i dettagli perché FAP è sinonimo di affidabilità.
Ci distinguiamo dai nostri competitor perché i nostri impianti, hanno solo tecnologia proprietaria frutto del confronto costante con i reparti produttivi dei nostri clienti.
Naturalmente ogni impianto risponde ai requisiti dell’Industria 4.0 per assicurare al cliente massima efficienza, ridotto consumo energetico, accurato controllo delle temperature, pressioni, materia prima e consumo di gas.
In ogni progetto ci mettiamo la faccia: il nostro lavoro non finisce con la spedizione della linea e nemmeno dopo le fasi di start up e training, perché solo il successo dei nostri clienti è il nostro successo.
Diamo assistenza tecnica e consulenza sui processi produttivi, sia on site che da remoto, queste sono per noi attività primarie in qualunque paese del mondo, perché in FAP l’approccio MADE IN ITALY ha una vocazione internazionale.
Contatto: sales@fapitaly.com
Social: https://www.linkedin.com/company/fapitaly/
Con grande tristezza vi informiamo che si è spento il nostro caro collega e amico Alexandre Dyminski.
In tanti anni di intensa attività ha dato supporto e grande sviluppo alla FAP. Ci ha sempre trasmesso la sua passione per il lavoro e ci ha regalato la sua amicizia sincera.
Ci mancheranno il suo supporto e la sua presenza costante e propositiva, rimane indelebile la sua impronta nei molti rapporti personali sviluppati con i clienti.
FAP team
FAP si dedica quotidianamente allo sviluppo delle nuove soluzioni e le novità applicative non ancora presenti sul mercato, cercando sempre di anticipare le esigenze dei produttori / trasformatori e del mercato. Nel laboratorio interno, attualmente con sede in Francia, vengono eseguiti numerosi test insieme ai clienti, produttori di materie prime e centri di ricerca.
Grazie alle numerose richieste negli ultimi mesi sono stati prodotti e testati ottimi campioni di polipropilene (PP) e polietilene (PE) espanso di alta densità perfetti per essere termoformati e laminati per le applicazioni finale nei diversi settori industriali come automotive, costruzioni (isolamento) e food (packaging).
FAP investe oltre 5 milioni di euro per costruire il nuova sede produttiva, un sito che prevede l’ampiamento dell’area, divenuta insufficiente per gestire il sempre crescente numero di commesse. Inoltre, viene portato in Italia il laboratorio realizzando l'innovativo centro di ricerca e sviluppo per attività di studio e test industriali su materiali plastici espansi. Un unicum nel mondo che infatti ha già sollecitato richieste di utilizzo impianti da parte di aziende di tutto il mondo tra quali per esempio Brasile, Cile, Arabia Saudita, Stati Uniti, Francia, Spagna, Russia. Il cantiere arriverà a compimento nel 2022.
«Collaboriamo con aziende che lavorano, producono e studiano i polimeri: oggi le società hanno la possibilità di fare test in laboratorio francese, ma non di proseguire nella sperimentazione su macchine industriali di produzione - spiega Fabrizio Poli (CEO di FAP) - Noi costruiamo queste macchine e creeremo una linea appositamente votata ai processi di ricerca e sviluppo anche per test a livello industriale. Inoltre questo centro servirà anche alla nostra azienda per lo studio di nuovi materiali e per migliorare i processi sotto il profilo dell'efficienza energetica» prosegue Poli, che ha già teso relazioni con il Politecnico di Milano per la valutazione di un materiale innovativo che l'azienda sta brevettando. «Parliamo di un materiale sostitutivo al polistirolo per il settore food: a differenza del polistirolo è riciclabile e prodotto utilizzando 100% gas naturali (Co2)».
Le novità che riguardano FAP riconfermano l'ambizione e la grinta dell'impresa brianzola.
UN’INTERVISTA A 360° CON FABRIZIO POLI, AMMINISTRATORE DELEGATO DI FAP, CHE INSIEME AL FRATELLO FRANCESCO POLI, DIRETTORE VENDITE, DIRIGE L’AZIENDA DI FAMIGLIA, DA OLTRE TRENT’ANNI ATTIVA NELLA COSTRUZIONE DI IMPIANTI DI ESTRUSIONE PER LA PRODUZIONE E LAVORAZIONE DI MATERIALI ESPANSI.
La miglior pubblicità per FAP è sempre stata il macchinario innovativo di qualità, con cui il cliente costruisce il successo della propria impresa”
Sono, queste, parole di Luigi Poli, fondatore, nel 1987, di FAP, azienda con sede a Besana in Brianza (MB) che costruisce impianti per l’estrusione, specializzata, in particolare, in quelli per la produzione di fi lm in materiali espansi, e guidata oggi dai figli Fabrizio e Francesco Poli, amministratore delegato il primo, direttore vendite il secondo. Parole che riassumono bene la filosofia data fin dall’inizio all’azienda dall’imprinting tipico dello spirito brianzolo, ben noto a livello nazionale e internazionale, ossia quello di persone dedite al proprio lavoro, anche quando questo si fa duro, e che considerano i prodotti che ne sono il frutto come la migliore referenza per sé e per la propria attività.
Alla guida di FAP dal 2020, i fratelli sono entrati entrambi nell’azienda di famiglia da giovanissimi, così che il vantaggio di un lungo tirocinio svoltosi tra i vari reparti e le diverse funzioni aziendali li rende oggi imprenditori di esperienza nonostante l’ancora giovane età. I due titolari sono attualmente impegnati non solo nella guida dell’azienda, bensì anche in una spinta in avanti a tutto tondo della sua attività, con importanti investimenti che, soprattutto in tempi difficili come quelli che stiamo vivendo, richiedono una buona dose di coraggio e di competenza allo stesso tempo.
PARTIAMO DAL VOSTRO CAMPO DI SPECIALIZZAZIONE, QUELLO DELLA COSTRUZIONE DI LINEE PER L’ESTRUSIONE DI MATERIALI ESPANSI. QUAL È LO STATO DELL’ARTE IN QUESTO CAMPO E QUALI SONO I VOSTRI PIÙ RECENTI SVILUPPI TECNOLOGICI PER QUESTO PARTICOLARE TIPO DI LAVORAZIONE?
“FAP vanta un’esperienza di oltre trent’anni anni nel settore dei film in materiale espanso e grazie al nostro laboratorio di ricerca e sviluppo in Francia siamo in grado di studiare le novità applicative offerte dai materiali non ancora presenti sul mercato, rendendo la nostra tecnologia adeguata alla loro lavorazione. In questi termini, cerchiamo sempre di anticipare le esigenze dei trasformatori e del mercato per farci trovare pronti”.
L’INDUSTRIA 4.0 HA CAMBIATO GLI IMPIANTI CHE COSTRUITE E I PROCESSI INTERNI ALLA VOSTRA AZIENDA? SE SÌ, IN QUALE MODO?
“Ormai da anni il settore della produzione è sottoposto a un processo di trasformazione senza precedenti grazie a tecnologie come la robotica, l’intelligenza artificiale e la realtà aumentata. FAP ha investito molto nell’Industria 4.0, migliorando l’accesso ai dati e la gestione del processo di estrusione, per offrire ai nostri clienti una maggiore competitività, in particolare in termini di efficienza, precisione e abbattimento dei costi di produzione”.
COME STA ANDANDO IL VOSTRO MERCATO DI RIFERIMENTO IN QUESTO PERIODO COSÌ DIFFICILE?
“A marzo 2020 abbiamo registrato un rallentamento, sebbene la ripresa sia stata quasi immediata. Nonostante tutti i comparti abbiano risentito della crisi causata dal Covid-19, la nostra clientela è fortunatamente costituita da aziende che operano in differenti settori e che quindi hanno subito meno gli effetti della difficile situazione. Grazie a prestazioni tecniche elevate, i film in materiali espansi sono prodotti ampiamente utilizzati in molti ambiti industriali, come l’imballaggio, l’edilizia e l’automobile. Inoltre, a causa delle imminenti restrizioni alla commercializzazione e all’uso di contenitori per alimenti in polistirene espanso, stiamo rilevando, da parte delle aziende operanti nel settore alimentare, che saranno obbligate ad adattarsi a questo cambiamento, un aumento della domanda di soluzioni per sostituire i loro prodotti con quelli in polipropilene espanso al 100% riciclabile. A questo proposito stiamo eseguendo parecchi test nel nostro laboratorio per poter offrire le migliori soluzione che permettano ai clienti tale passaggio. Secondo le nostre stime, nel 2021 metteremo a segno un’ulteriore crescita del fatturato rispetto agli anni precedenti”.
A PROPOSITO DI COVID-19 DA LEI CITATO, QUALI RIPERCUSSIONI AVETE SUBITO DALLA PANDEMIA E COME AVETE AFFRONTATO L’EMERGENZA SANITARIA DA UN PUNTO DI VISTA LAVORATIVO? AVETE DOVUTO CHIUDERE
O RIORGANIZZARE LA PRODUZIONE?
“Abbiamo chiuso l’azienda ad Aprile 2020, quando la paura era tanta in tutti, quando i dispositivi di protezione individuale ancora scarseggiavano e quando c’era ancora poca chiarezza su come organizzarsi nei posti di lavoro. Come tutte le aziende abbiamo dovuto riorganizzarci, mettendo al primo posto la salute dei nostri dipendenti e collaboratori, ridistribuire gli spazi di lavoro, sanificare le aree comuni, rendere disponibili a tutti DPI e gel sanificanti e organizzare corsi di formazione sui comportamenti da assumere in azienda”.
CI PUÒ PARLARE DEGLI INVESTIMENTI PER IL RINNOVAMENTO E L’AMPLIAMENTO DEL VOSTRO STABILIMENTO? A CHE PUNTO SIETE E QUALI INTERVENTI COMPORTERANNO?
“Inizieremo i lavori per il nostro nuovo sito produttivo all’inizio del secondo quadrimestre della nuova sede sarà situata sempre a Besana in Brianza e il progetto prevede l’ampiamento dell’area produttiva, divenuta insufficiente per gestire il sempre crescente numero di commesse. Inoltre, porteremo in Italia il laboratorio di ricerca e sviluppo, attualmente in Francia, ampliando il polo di ricerca in abito internazionale”.
RECENTEMENTE AVETE ANCHE RINNOVATO SIA LA VOSTRA IMMAGINE CHE IL MODO DI COMUNICARE. DOVE E COME SIETE INTERVENUTI A QUESTO SCOPO?
“Il nostro impegno, la nostra dedizione verso i clienti e i traguardi raggiunti parlano per noi, ma volevamo raccontare la nostra storia anche a chi ancora non ci conosce. Si sa che da sempre il logo di un’azienda è un elemento essenziale nella definizione della sua immagine, ecco perché abbiamo fatto il restyling del nostro e rinnovato anche il sito internet, rendendolo più moderno e semplice. Siamo molto orgogliosi del risultato e crediamo che il nostro nuovo logo corrisponda al meglio a ciò che siamo oggi: un’azienda dinamica a conduzione familiare, con una lunga storia di successi e una grande esperienza internazionale alle spalle e in crescita costante”.
GRAZIE AI NUOVI INVESTIMENTI, SEMBREREBBE CHE STIATE IMPRIMENDO UNA SPINTA IN AVANTI ALLA VOSTRA ATTIVITÀ. QUESTO VI PORTERÀ ANCHE AD ASSUMERE NUOVE FIGURE TECNICHE E COMMERCIALI?
“Abbiamo già avviato la ricerca di nuove figure da inserire in ambito ricerca e sviluppo e nell’ufficio tecnico. Ci siamo mossi in anticipo perché diamo molta importanza e poniamo molta attenzione alla ricerca del personale. Sono i nostri collaboratori che costruiscono giorno per giorno il successo di FAP”.
Nel laboratorio interno di FAP, attualmente con sede in Francia, insieme ai nostri clienti e i partner creiamo, testiamo e approviamo nuove soluzioni in grado di anticipare la domanda del mercato in continua evoluzione o addirittura cambiare lo scenario competitivo.
Ci dedichiamo quotidianamente allo sviluppo di tecnologie innovative e allo studio di nuovi campi di applicazione per i film espansi in polietilene (PE) e polipropilene (PP).
Questa macchina è una copia perfetta degli estrusori FAP di scala industriale con tecnologia "direct gazing" e caratteristiche ad alte prestazioni.
Centri di ricerca, produttori di materie prime, produttori di materiali espansi e startup sono invitati a scoprire i vantaggi della tecnologia FAP:
FAP Srl è associato alla Associazione nazionale costruttori di
macchine e stampi per materie plastiche e gomma Amaplast.
