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Nell'odierno panorama industriale in rapida evoluzione, le aziende sono sempre più sotto pressione per investire in tecnologie innovative che soddisfino le richieste del mercato. Alla recente Conferenza SABIC, abbiamo avuto l'onore di presentare approfondimenti su come la progettazione delle macchine stia trasformando l'industria delle schiume per affrontare esigenze pressanti come sostenibilità, efficienza dei costi e innovazione dei prodotti.
Il mercato europeo, in particolare, è modellato da tendenze chiare: dare priorità alla sostenibilità, offrire prodotti riciclati e riciclabili e migliorare la competitività. Tuttavia, le aziende affrontano ostacoli significativi, tra cui costi del lavoro più elevati, prezzi volatili delle materie prime e costi energetici fluttuanti, tutti fattori che riducono i margini di profitto. In FAP, affrontiamo queste sfide direttamente, concentrandoci su come i macchinari per l'estrusione si stiano evolvendo per soddisfare le esigenze di oggi e di domani. Immergiamoci nel mondo delle schiume polimeriche, nelle sfide che presentano e nelle soluzioni all'avanguardia che abbiamo sviluppato.
Le schiume polimeriche sono state indispensabili in varie applicazioni per anni, dall'isolamento acustico e termico al packaging alimentare. Immaginate di gustare un autentico gelato italiano conservato in un contenitore in contenitore di XPS: un esempio quotidiano di come le schiume migliorino la qualità della vita. Questi materiali versatili sono realizzati principalmente da polimeri come PP, PE e PS, utilizzando metodi di espansione fisica (con CO₂) o chimica per ottenere le loro proprietà uniche.
Affrontare le Sfide Chiave nella Produzione di Schiume
La spinta globale verso la sostenibilità richiede prodotti riciclabili. Mentre la schiumatura (o espansione) fisica offre questo vantaggio, la schiumatura chimica rende i prodotti non riciclabili. Il mercato già favorisce soluzioni riciclabili e presto un'etichettatura chiara classificherà i prodotti come "verdi" (riciclabili) o "rossi" (non riciclabili).
Ma il percorso verso la sostenibilità non è privo di sfide. Incorporare materiali riciclati nella produzione introduce variabilità nelle proprietà dei materiali, portando a densità irregolari, collasso della schiuma e aumento degli scarti. La dispersione dei granuli riciclati e dei gas all'interno del fuso rimane un ostacolo critico.
Le pressioni del mercato spesso portano i clienti a chiedere: "Potete abbassare il prezzo al metro quadrato?" Con i costi del lavoro fissi, l'attenzione si sposta sulla riduzione dei costi dei materiali e operativi.
I processi di estrusione tradizionali mancano di un monitoraggio energetico preciso e le inefficienze durante l'avvio o il cambio di materiale aumentano le spese.
In FAP, siamo sognatori e la nostra missione è trasformare i sogni in realtà. Le nostre tecnologie di estrusione innovative consentono alle aziende di raggiungere i loro obiettivi affrontando queste sfide con soluzioni su misura.
Scenario 1: Progressi Limitati
Scenario 2: Un Percorso verso l'Eccellenza
Per coloro che scelgono la seconda strada, FAP offre soluzioni rivoluzionarie.
I nostri estrusori contro rotanti a doppia vite ridefiniscono l'omogeneizzazione dei materiali. La contro rotazione crea doppi stress meccanici, assicurando una dispersione uniforme di additivi e gas. Questo processo migliora la formazione di celle di schiuma, offrendo prodotti con proprietà fisiche superiori.
Applicando un'elevata pressione ai polimeri fusi, aumentiamo la solubilità del gas, ottenendo schiume riciclabili con eccezionale stabilità termica, resistenza alla compressione e bassa densità. Queste proprietà rivaleggiano con quelle dei prodotti tradizionalmente non riciclabili, schiumati chimicamente.
La flessibilità è fondamentale nel mercato odierno. La tecnologia FAP consente ai clienti di produrre spessori di schiuma che vanno da 0,3 mm a 25 mm utilizzando la stessa macchina. Inoltre, i nostri estrusori supportano diverse composizioni di polimeri (ad esempio, PP+EVA, LDPE+MLLDPE), offrendo un'adattabilità senza pari alle richieste del mercato.
Il nostro impegno per l'innovazione si concretizza nel Italian Foam Centre, dove esploriamo nuovi materiali e ottimizziamo i processi per superare i confini della tecnologia della schiuma.
L'imballaggio è fondamentale nella produzione di schiuma, in quanto garantisce la qualità del prodotto durante il trasporto. Negli anni '90, abbiamo rivoluzionato il processo con il nostro sistema Soft Winder, che:
Questa innovazione ha ridotto i costi delle materie prime del 6% al metro quadro, offrendo sia qualità che efficienza dei costi.
Per spessori di schiuma superiori a 8 mm, abbiamo ottenuto l'uso di materiale PIR riciclato al 100% senza alcuna resina vergine. I nostri clienti integrano fino al 30% di contenuto PCR utilizzando scarti altamente selezionati e filtrati, promuovendo ulteriormente la sostenibilità.
I nostri sistemi di raffreddamento "intelligenti" e la termoregolazione avanzata riducono i tempi di avviamento fino a 60 minuti e gli sprechi di processo del 30%, con un risparmio fino a 400 € per avviamento. Il controllo della pressione nelle sezioni delle viti migliora l'efficienza energetica, riducendo il consumo di energia del 44% rispetto ai sistemi tradizionali.
In FAP, non Vediamo problemi, solo sfide in attesa di soluzioni. Il nostro impegno per l'innovazione garantisce che ciò che una volta sembrava un sogno diventi realtà. Dalle schiume riciclabili al 100% ai macchinari convenienti e ad alte prestazioni, stiamo trasformando l'industria della schiuma.
Se condividi la nostra visione per un futuro sostenibile e produttivo, iniziamo una partnership. Insieme, possiamo trasformare i sogni in realtà.
Contattaci o visita il nostro centro di ricerca e sviluppo per scoprire come FAP può potenziare la tua attività.
Per saperlo dobbiamo considerare: costi amministrativi, costi di produzione, costi di magazzino. In questo articolo considereremo i costi di produzione, e nello specifico quelli necessari per ottenere prodotti finiti da polietilene (EPE) e polipropilene (EPP) espanso.
I fattori da considerare sono:
Il settore della lavorazione di polietilene e polipropilene espanso è in rallentamento, qualcuno parla addirittura di una sovrasaturazione dell'offerta. Per ovviare a questo problema i produttori hanno spesso scelto di agire sulla qualità operando una:
Questa strategia ha permesso loro di sopravvivere nel breve termine ma non può essere considerata una soluzione.
Un fattore determinante nel calcolo complessivo dei costi di produzione di materiali espansi come il polietilene e il polipropilene è la scelta delle attrezzature e delle tecnologie di processo.
Utilizzare una tecnologia a basso costo può sembrare conveniente, almeno fin quando non quantifichiamo quanto costa ad un’azienda produrre 1mq di prodotto difettoso.
Perché siano un vantaggio tecnologico per la produzione? Perché gli ingegneri FAP progettano le nostre linee con 4 caratteristiche fondamentali:
Dotata esclusivamente di dosatori gravimetrici indipendenti con una precisione di dosaggio dello 0,3%, per il miglior controllo della ricetta di produzione (per la verifica del costo delle materie prime per unità di prodotto). La stazione è in grado di garantire il cambio di qualsiasi componente durante il processo produttivo in un tempo massimo di 7 minuti (per la riduzione degli scarti di produzione).
La riduzione degli sprechi di produzione consente di minimizzare le scorte a magazzino, aumentarne il turnover e disporre di lotti economicamente convenienti riducendo così i costi per lo stoccaggio dei prodotti.
La tecnologia bivite FAP riduce significativamente:
- i rischi di ritiro dell'espanso a causa dell’interruzione della sua struttura cellulare,
- le bolle sul materiale dovute all’assottigliamento delle pareti cellulari,
- l’eccessiva espansione del gas.
In questo modo si elimina il rischio di “sovraproduzione” di prodotti, che inciderebbe anche sui loro costi di stoccaggio.
Il costo dell’energia cresce: in molti Paesi, negli ultimi anni, è raddoppiato. È evidente che questa voce influisca molto sui costi di produzione. Per questo FAP rispetta i più alti e severi standard di efficienza energetica progettando con attenzione specifica:
- gli elementi riscaldanti: gli estrusori FAP sono più corti e compatti rispetto agli estrusori monovite e consumano il 25-30% in meno di elettricità per riscaldare il cilindro
- il motore principale: i motori esclusivi ABB SynRM a rotore jet con classe energetica IE5 forniscono potenza e coppia specifiche elevate e basse temperature di avvolgimento e dei cuscinetti, riducendo così il consumo energetico del 25-30% rispetto ai motori a induzione standard
- il riduttore: il moderno riduttore Zambello ZT3 garantisce un’elevata densità di coppia trasmessa (fino a 17 Nm/cm3 per albero).
Le linee di estrusione FAP sono tra le più efficienti in termini di consumo energetico per unità di produzione e consentono enormi risparmi nei costi.
I processi di automazione industriale sono oggi più importanti che mai: le linee di produzione devono essere intuitive in modo da semplificare la formazione degli operatori e formarne rapidamente di nuovi, ma devono anche essere in grado di svolgere in modo indipendente (automatico) un gran numero di compiti tecnologici.
Riducendo al minimo il numero di operazioni sulla linea eseguite direttamente dagli operatori è possibile aumentare significativamente la produttività della manodopera in produzione, influenzando così positivamente il costo dei prodotti finiti.
Beneficiario: FAP SRL
La gestione del Progetto é stata a cura di: Politecnico di Milano
Perché è così importante scegliere il corretto dosaggio di GMS durante il processo di espansione per la produzione di film espanso in polietilene (PE) o polipropilene (PP)?
Semplicemente perché il GMS, essendo un emulsionatore e uno dei principali componenti nella ricetta, ha un’importante influenza su diversi fattori.
Esaminiamo di seguito i tre fattori principali che aiutano ad evitare gli errori più comuni.
Tensione superficiale durante l'espansione. E’ l’effetto che si verifica come conseguenza dell’espansione dell’agente espandente (butano, CO2, altri) quando viene riscaldato all’interno dell’estrusore, precisamente quando l’agente espandente smette di scorrere e forma una nuova cellula chiusa durante l’espansione critica e distende le pareti della cellula già formata.
GMS reduce la tensione superficiale che si crea durante l’espansione, aiutando e migliorando il processo di formazione della cellula chiusa (gas structural element).
Un aumento quantitativo dell'input di GMS da una parte migliora il processo di espansione, ma allo stesso tempo un’elevata concentrazione di GMS si trasferisce dagli strati inferiori a quelli superiori e ostacola il ricambio del gas con l’aria. Questo porta ad un aumento del periodo di condizionamento delle bobine e può causare la rottura della struttura del materiale, poiché il gas all’interno del materiale continua ad espandersi anche dopo la produzione.
Inoltre, un elevato residuo di gas nella struttura del materiale e un’alta concentrazione di GMS sulla superficie possono avere effetti negativi sulla qualità della laminazione eseguita successivamente.
D’altra parte una insufficiente concentrazione di GMS contribuisce ad un brusco rilascio di gas prima che il processo di espansione sia giunto a conclusione con il risultato di un collasso del materiale.
Perciò è molto importante controllare il dosaggio del GMS con l’esperienza e portando avanti delle verifiche durante la produzione, evitando problematiche legate all’eccessiva o insufficiente concentrazione.
Riduzione delle cariche elettrostatiche sulla superficie del materiale durante il processo di produzione (cariche accumulate sulla superficie del materiale come risultato della frizione).
Tanto minore è la densità del materiale (kg/m3) e la sua saturazione, tanto più il GMS influenzerà questi fattori!
Il problema di molti produttori che lavorano con materiale ultra leggero; il materiale a basse densità è principalmente il restringimento o la rapida espansione del espanso durante il processo di condizionamento nel magazzino e la conseguente formazione di bolle e/o rotture sulla superficie del espanso.
L’utilizzo di vari additivi “Anticolaps” in aggiunta al GMS non ha molto senso in quanto essi hanno la stessa funzione allo stesso modo del GMS.
Il dosaggio di GMS dipende da diversi fattori come la densità del materiale, il dosaggio kg/h della materia prima, la temperatura esterna , l’umidità, le variazioni di temperatura tra il giorno e la notte ecc..
Perciò è molto importante scegliere il corretto dosaggio e concentrazione di GMS da utilizzare durante il processo di espansione!
Benvenuti in FAP!
Dal 1987 progettiamo e costruiamo impianti custom per l’estrusione di materiale espanso (foam) con approccio 100% made in Italy: duro lavoro, concretezza, serietà e qualità.
Tutti i nostri impianti, che si tratti di linee di estrusione di materiale espanso, di avvolgimento, di laminazione o di taglio e saldatura, hanno una costante in comune: la cura per i dettagli perché FAP è sinonimo di affidabilità.
Ci distinguiamo dai nostri competitor perché i nostri impianti, hanno solo tecnologia proprietaria frutto del confronto costante con i reparti produttivi dei nostri clienti.
Naturalmente ogni impianto risponde ai requisiti dell’Industria 4.0 per assicurare al cliente massima efficienza, ridotto consumo energetico, accurato controllo delle temperature, pressioni, materia prima e consumo di gas.
In ogni progetto ci mettiamo la faccia: il nostro lavoro non finisce con la spedizione della linea e nemmeno dopo le fasi di start up e training, perché solo il successo dei nostri clienti è il nostro successo.
Diamo assistenza tecnica e consulenza sui processi produttivi, sia on site che da remoto, queste sono per noi attività primarie in qualunque paese del mondo, perché in FAP l’approccio MADE IN ITALY ha una vocazione internazionale.
Contatto: sales@fapitaly.com
Social: https://www.linkedin.com/company/fapitaly/
Con grande tristezza vi informiamo che si è spento il nostro caro collega e amico Alexandre Dyminski.
In tanti anni di intensa attività ha dato supporto e grande sviluppo alla FAP. Ci ha sempre trasmesso la sua passione per il lavoro e ci ha regalato la sua amicizia sincera.
Ci mancheranno il suo supporto e la sua presenza costante e propositiva, rimane indelebile la sua impronta nei molti rapporti personali sviluppati con i clienti.
FAP team
FAP si dedica quotidianamente allo sviluppo delle nuove soluzioni e le novità applicative non ancora presenti sul mercato, cercando sempre di anticipare le esigenze dei produttori / trasformatori e del mercato. Nel laboratorio interno, attualmente con sede in Francia, vengono eseguiti numerosi test insieme ai clienti, produttori di materie prime e centri di ricerca.
Grazie alle numerose richieste negli ultimi mesi sono stati prodotti e testati ottimi campioni di polipropilene (PP) e polietilene (PE) espanso di alta densità perfetti per essere termoformati e laminati per le applicazioni finale nei diversi settori industriali come automotive, costruzioni (isolamento) e food (packaging).
FAP investe oltre 5 milioni di euro per costruire il nuova sede produttiva, un sito che prevede l’ampiamento dell’area, divenuta insufficiente per gestire il sempre crescente numero di commesse. Inoltre, viene portato in Italia il laboratorio realizzando l'innovativo centro di ricerca e sviluppo per attività di studio e test industriali su materiali plastici espansi. Un unicum nel mondo che infatti ha già sollecitato richieste di utilizzo impianti da parte di aziende di tutto il mondo tra quali per esempio Brasile, Cile, Arabia Saudita, Stati Uniti, Francia, Spagna, Russia. Il cantiere arriverà a compimento nel 2022.
«Collaboriamo con aziende che lavorano, producono e studiano i polimeri: oggi le società hanno la possibilità di fare test in laboratorio francese, ma non di proseguire nella sperimentazione su macchine industriali di produzione - spiega Fabrizio Poli (CEO di FAP) - Noi costruiamo queste macchine e creeremo una linea appositamente votata ai processi di ricerca e sviluppo anche per test a livello industriale. Inoltre questo centro servirà anche alla nostra azienda per lo studio di nuovi materiali e per migliorare i processi sotto il profilo dell'efficienza energetica» prosegue Poli, che ha già teso relazioni con il Politecnico di Milano per la valutazione di un materiale innovativo che l'azienda sta brevettando. «Parliamo di un materiale sostitutivo al polistirolo per il settore food: a differenza del polistirolo è riciclabile e prodotto utilizzando 100% gas naturali (Co2)».
Le novità che riguardano FAP riconfermano l'ambizione e la grinta dell'impresa brianzola.
UN’INTERVISTA A 360° CON FABRIZIO POLI, AMMINISTRATORE DELEGATO DI FAP, CHE INSIEME AL FRATELLO FRANCESCO POLI, DIRETTORE VENDITE, DIRIGE L’AZIENDA DI FAMIGLIA, DA OLTRE TRENT’ANNI ATTIVA NELLA COSTRUZIONE DI IMPIANTI DI ESTRUSIONE PER LA PRODUZIONE E LAVORAZIONE DI MATERIALI ESPANSI.
La miglior pubblicità per FAP è sempre stata il macchinario innovativo di qualità, con cui il cliente costruisce il successo della propria impresa”
Sono, queste, parole di Luigi Poli, fondatore, nel 1987, di FAP, azienda con sede a Besana in Brianza (MB) che costruisce impianti per l’estrusione, specializzata, in particolare, in quelli per la produzione di fi lm in materiali espansi, e guidata oggi dai figli Fabrizio e Francesco Poli, amministratore delegato il primo, direttore vendite il secondo. Parole che riassumono bene la filosofia data fin dall’inizio all’azienda dall’imprinting tipico dello spirito brianzolo, ben noto a livello nazionale e internazionale, ossia quello di persone dedite al proprio lavoro, anche quando questo si fa duro, e che considerano i prodotti che ne sono il frutto come la migliore referenza per sé e per la propria attività.
Alla guida di FAP dal 2020, i fratelli sono entrati entrambi nell’azienda di famiglia da giovanissimi, così che il vantaggio di un lungo tirocinio svoltosi tra i vari reparti e le diverse funzioni aziendali li rende oggi imprenditori di esperienza nonostante l’ancora giovane età. I due titolari sono attualmente impegnati non solo nella guida dell’azienda, bensì anche in una spinta in avanti a tutto tondo della sua attività, con importanti investimenti che, soprattutto in tempi difficili come quelli che stiamo vivendo, richiedono una buona dose di coraggio e di competenza allo stesso tempo.
PARTIAMO DAL VOSTRO CAMPO DI SPECIALIZZAZIONE, QUELLO DELLA COSTRUZIONE DI LINEE PER L’ESTRUSIONE DI MATERIALI ESPANSI. QUAL È LO STATO DELL’ARTE IN QUESTO CAMPO E QUALI SONO I VOSTRI PIÙ RECENTI SVILUPPI TECNOLOGICI PER QUESTO PARTICOLARE TIPO DI LAVORAZIONE?
“FAP vanta un’esperienza di oltre trent’anni anni nel settore dei film in materiale espanso e grazie al nostro laboratorio di ricerca e sviluppo in Francia siamo in grado di studiare le novità applicative offerte dai materiali non ancora presenti sul mercato, rendendo la nostra tecnologia adeguata alla loro lavorazione. In questi termini, cerchiamo sempre di anticipare le esigenze dei trasformatori e del mercato per farci trovare pronti”.
L’INDUSTRIA 4.0 HA CAMBIATO GLI IMPIANTI CHE COSTRUITE E I PROCESSI INTERNI ALLA VOSTRA AZIENDA? SE SÌ, IN QUALE MODO?
“Ormai da anni il settore della produzione è sottoposto a un processo di trasformazione senza precedenti grazie a tecnologie come la robotica, l’intelligenza artificiale e la realtà aumentata. FAP ha investito molto nell’Industria 4.0, migliorando l’accesso ai dati e la gestione del processo di estrusione, per offrire ai nostri clienti una maggiore competitività, in particolare in termini di efficienza, precisione e abbattimento dei costi di produzione”.
COME STA ANDANDO IL VOSTRO MERCATO DI RIFERIMENTO IN QUESTO PERIODO COSÌ DIFFICILE?
“A marzo 2020 abbiamo registrato un rallentamento, sebbene la ripresa sia stata quasi immediata. Nonostante tutti i comparti abbiano risentito della crisi causata dal Covid-19, la nostra clientela è fortunatamente costituita da aziende che operano in differenti settori e che quindi hanno subito meno gli effetti della difficile situazione. Grazie a prestazioni tecniche elevate, i film in materiali espansi sono prodotti ampiamente utilizzati in molti ambiti industriali, come l’imballaggio, l’edilizia e l’automobile. Inoltre, a causa delle imminenti restrizioni alla commercializzazione e all’uso di contenitori per alimenti in polistirene espanso, stiamo rilevando, da parte delle aziende operanti nel settore alimentare, che saranno obbligate ad adattarsi a questo cambiamento, un aumento della domanda di soluzioni per sostituire i loro prodotti con quelli in polipropilene espanso al 100% riciclabile. A questo proposito stiamo eseguendo parecchi test nel nostro laboratorio per poter offrire le migliori soluzione che permettano ai clienti tale passaggio. Secondo le nostre stime, nel 2021 metteremo a segno un’ulteriore crescita del fatturato rispetto agli anni precedenti”.
A PROPOSITO DI COVID-19 DA LEI CITATO, QUALI RIPERCUSSIONI AVETE SUBITO DALLA PANDEMIA E COME AVETE AFFRONTATO L’EMERGENZA SANITARIA DA UN PUNTO DI VISTA LAVORATIVO? AVETE DOVUTO CHIUDERE
O RIORGANIZZARE LA PRODUZIONE?
“Abbiamo chiuso l’azienda ad Aprile 2020, quando la paura era tanta in tutti, quando i dispositivi di protezione individuale ancora scarseggiavano e quando c’era ancora poca chiarezza su come organizzarsi nei posti di lavoro. Come tutte le aziende abbiamo dovuto riorganizzarci, mettendo al primo posto la salute dei nostri dipendenti e collaboratori, ridistribuire gli spazi di lavoro, sanificare le aree comuni, rendere disponibili a tutti DPI e gel sanificanti e organizzare corsi di formazione sui comportamenti da assumere in azienda”.
CI PUÒ PARLARE DEGLI INVESTIMENTI PER IL RINNOVAMENTO E L’AMPLIAMENTO DEL VOSTRO STABILIMENTO? A CHE PUNTO SIETE E QUALI INTERVENTI COMPORTERANNO?
“Inizieremo i lavori per il nostro nuovo sito produttivo all’inizio del secondo quadrimestre della nuova sede sarà situata sempre a Besana in Brianza e il progetto prevede l’ampiamento dell’area produttiva, divenuta insufficiente per gestire il sempre crescente numero di commesse. Inoltre, porteremo in Italia il laboratorio di ricerca e sviluppo, attualmente in Francia, ampliando il polo di ricerca in abito internazionale”.
RECENTEMENTE AVETE ANCHE RINNOVATO SIA LA VOSTRA IMMAGINE CHE IL MODO DI COMUNICARE. DOVE E COME SIETE INTERVENUTI A QUESTO SCOPO?
“Il nostro impegno, la nostra dedizione verso i clienti e i traguardi raggiunti parlano per noi, ma volevamo raccontare la nostra storia anche a chi ancora non ci conosce. Si sa che da sempre il logo di un’azienda è un elemento essenziale nella definizione della sua immagine, ecco perché abbiamo fatto il restyling del nostro e rinnovato anche il sito internet, rendendolo più moderno e semplice. Siamo molto orgogliosi del risultato e crediamo che il nostro nuovo logo corrisponda al meglio a ciò che siamo oggi: un’azienda dinamica a conduzione familiare, con una lunga storia di successi e una grande esperienza internazionale alle spalle e in crescita costante”.
GRAZIE AI NUOVI INVESTIMENTI, SEMBREREBBE CHE STIATE IMPRIMENDO UNA SPINTA IN AVANTI ALLA VOSTRA ATTIVITÀ. QUESTO VI PORTERÀ ANCHE AD ASSUMERE NUOVE FIGURE TECNICHE E COMMERCIALI?
“Abbiamo già avviato la ricerca di nuove figure da inserire in ambito ricerca e sviluppo e nell’ufficio tecnico. Ci siamo mossi in anticipo perché diamo molta importanza e poniamo molta attenzione alla ricerca del personale. Sono i nostri collaboratori che costruiscono giorno per giorno il successo di FAP”.
Nel laboratorio interno di FAP, attualmente con sede in Francia, insieme ai nostri clienti e i partner creiamo, testiamo e approviamo nuove soluzioni in grado di anticipare la domanda del mercato in continua evoluzione o addirittura cambiare lo scenario competitivo.
Ci dedichiamo quotidianamente allo sviluppo di tecnologie innovative e allo studio di nuovi campi di applicazione per i film espansi in polietilene (PE) e polipropilene (PP).
Questa macchina è una copia perfetta degli estrusori FAP di scala industriale con tecnologia "direct gazing" e caratteristiche ad alte prestazioni.
Centri di ricerca, produttori di materie prime, produttori di materiali espansi e startup sono invitati a scoprire i vantaggi della tecnologia FAP:
Siamo consapevoli delle imminenti restrizioni alla commercializzazione e all’uso di contenitori per alimenti e tazze in polistirolo espanso (PS). Oggi siamo orgogliosi di poter offrire la nostra tecnologia alle aziende che sono obbligate ad adattarsi a questo cambiamento. In base alle numerose richieste, CENTRO DI RICERCA FAP ha trovato e approvato una soluzione sicura e perfetta per le aziende che vorrebbero passare alla produzione di EPP riciclabile.
Nel LABORATORIO FAP sono stati prodotti ottimi campioni di PP espanso (densità 120 kg/m3, spessore 1mm) totalmente riciclabili e perfetti per essere termoformati in contenitori alimentari o utilizzati in diverse applicazioni in qualsiasi altro settore industriale. La produzione di campionatura di polipropilene espanso è stata effettuata utilizzando gas naturale CO2, che viene iniettato direttamente nell'estrusore durante il processo di produzione dai sistemi speciali.
Il nostro team continua il suo impegno nella ricerca e sviluppo dei sistemi innovativi eseguendo i diversi test anche su richiesta dei nostri clienti.
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FAP Srl è associato alla Associazione nazionale costruttori di
macchine e stampi per materie plastiche e gomma Amaplast.